压铸模具寿命长的要诀 1、高品质模材 2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸 3、尽量采用镶件 4、在可能条件下选用尽量大的转角r 5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大 6、粗加工后应去应力回火 7、正确有热处理，淬火冷却须足够快 8、打磨去除edm变质层 9、型面不可高度抛光 10、模具型面应经氧化处理 11、如选氮化，渗层不能太深 12、以正确的方法预热模具至推荐的温度 13、开始压铸5～10件应使用慢的锤头速度 14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度 15、不使用过高的铝液注射速度 16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃ 17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击 18、当模型面在高温度时应关冷却液 19、不过多的喷脱模剂 20、在一定数量后的压铸后去应力回火 延长压铸模具寿命的极大要素 压铸模具、压铸机和压铸材料是压铸生产的三大要素。 只有优质的模具才能稳定、高效生产出质量好的铸件。 压铸模具的工作环境十分恶劣:型腔在压铸生产过程中,直接与高温、高压、高速的金属液相接触,受到金属液的直接冲刷,容易磨损、高温氧化和各种腐蚀；高效率的生产使模具温度周期性的剧烈升高和降低,工作表面易产生热疲劳裂纹；金属被强制变形时,与型腔表面摩擦,易磨损模具并降低其硬度。 模具造价成本高、制作周期长、修复难,在使用寿命上也显得尤为重要。因此,对影响模具性能和使用寿命的因素研究有利于提高铸件质量和降低由于模具提前报废导致的经济损失。 一般来说,影响压铸模性能和使用寿命的因素包括模具材料、模具设计与制造、表面处理技术和模具具体使用情况。 压铸模是种非常昂贵的特殊的精密机械，要求模具维修工不但有精湛的技术，精细的作风，还要有认真负责的精神。 合理的模具设计是延长压铸模具使用寿命的重要前提。 合理的壁厚和冷却水道设计能保证模具的强度和热平衡。模具设计中要特别注意工作中产生应力集中、有较大磨蚀的部位。 选配各零件精度需合理: 间隙过大则导热不佳,导致热疲劳损伤；间隙过小则产生挤压力和拉应力。 在模具制造过程中容易产生内应力,而内应力对模具使用寿命有很大影响。 因此,在制造加工模具过程中应尽量避免产生和及时消除内应力。 如粗加工后及时去应力回火,用电脉冲替代电火花降低模具表面引张力。 选择合理的压铸工艺和维护保养对模具的使用寿命至关重要。 很大部分模具的损伤都是没有正确使用和缺少科学保养造成的。 首先,要对模具的温度控制特别注意,在生产前对模具进行预热,生产中保持适当的温度范围,防止型腔内外层温度梯度过大引起的表面裂纹甚至开裂。 其次,选用优质压铸脱模剂,其厚度适中,薄厚均匀涂覆模具型面,对保护模具材料起到重要作用。 后,为了减少热应力积累,避免压铸模具开裂,需定期采用回火等技术消除热应力。 压铸模具材料、模具设计和制造、模具表面处理技术和模具使用综合影响模具的性能和使用寿命。综合这些因素并采取有效措施,可以有效提升压铸模具的性能,延长压铸模具使用寿命。